壓鑄車間生產(chǎn)過程質(zhì)量控制涉及壓鑄工藝的每個(gè)環(huán)節(jié)，從熔煉到生產(chǎn)調(diào)試到檢驗(yàn)控制;從工序重點(diǎn)控制到設(shè)備及模具的維護(hù)保養(yǎng)。每個(gè)環(huán)節(jié)的疏漏都可能會(huì)造成品質(zhì)事故。

　　一 、合金熔煉

　　1、熔爐的溫度要控制在630℃-680℃。

　　2、觀察熔化后的鋁液,適于生產(chǎn)的鋁液呈亮白色,如果鋁液顯紅色,說明爐溫過高,如鋁液呈冰淇淋狀則說明溫度過低。

　　3、嚴(yán)禁熔 鋁 過程中,混入雜質(zhì),禁止操作人員私自將不合格品投入熔爐回?zé)?如有產(chǎn)品需回爐重?zé)?必須經(jīng)

過組長(zhǎng)檢驗(yàn)確認(rèn),方可投入回?zé)挕?/p>

　　4、保持鋁液液面平穩(wěn),無浮渣和氣泡冒出,在舀取鋁液進(jìn)行壓鑄時(shí),必須將鋁液表面的氧化層及雜質(zhì)刮去。

　　5、生產(chǎn)過程中,每一班次必須在熔爐中加注兩次粉狀精煉劑及去渣劑,平均每4小時(shí)加注一次,整個(gè)加注過程,

必須在組長(zhǎng)的指導(dǎo)下進(jìn)行,作業(yè)完成后,須把精煉產(chǎn)生的雜質(zhì)清理干凈后方能進(jìn)行鑄件生產(chǎn)。

　　6、生產(chǎn)過程中,每一班次必須至少兩次清理爐底鋁渣,至少平均每4小時(shí)清理一次。

　　7、所有接觸鋁液的工具,必先烘干,要保持絕對(duì)的干燥與干凈,不能附帶雜質(zhì)進(jìn)入鋁液。

　　8、在熔鋁過程中,如發(fā)現(xiàn)鋁錠或回爐料中雜質(zhì)過多,應(yīng)立既停止將同類鋁錠或回爐料再投入熔爐中,并及時(shí)向

班長(zhǎng)及車間主任進(jìn)行匯報(bào)。

　　二、裝模

　　1、首先要確定模具型號(hào)的準(zhǔn)確性,確保模具的完好性。

　　2、裝配模具時(shí)要在操作工,維修工及組長(zhǎng)的共同協(xié)助下完成。

　　3、模具裝配時(shí),要保證各堅(jiān)固件的牢固性,確保模具在生產(chǎn)過程中的安全。

　　三、模具調(diào)試

　　1、模具裝配完成,可進(jìn)行試機(jī) (點(diǎn)動(dòng)),自動(dòng)低壓空運(yùn)轉(zhuǎn)一周次,以確保所裝配模具 之靈活性。

　　1)檢查螺絲是否有松動(dòng)。

　　2)檢查設(shè)備是否有漏油或其它異常情況。

　　3)檢查壓鑄機(jī)和模具的活動(dòng)部位是否回加注潤(rùn)滑油。

　　2、模具的溫度(模具預(yù)熱)

　　1)模具表面溫度升溫至180℃-220℃。

　　2)檢查冷卻水運(yùn)行是否正常。

　　3、試壓鑄

　　1)班組長(zhǎng)設(shè)定壓鑄參數(shù)。

　　2)檢查所要澆鑄的鋁液是否適用。

　　3)壓鑄時(shí)觀察設(shè)備及模具運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。

　　4)檢查脫模劑噴霧壓力及水量是否正常。

　　5)檢查所壓鑄之產(chǎn)品尺寸，外觀是否符合圖紙及檢驗(yàn)卡片之要求，有無產(chǎn)品缺陷。

　　6)試壓鑄產(chǎn)品必須在50件以上(必須打低速壓射20模后，再開高速壓射試壓)。

　　7)最終確認(rèn)合格的壓鑄件，可作為首檢品予以保留，并填寫《首件檢驗(yàn)單》。

　　四、壓鑄生產(chǎn)

　　1、壓鑄產(chǎn)品經(jīng)確認(rèn)合格后，應(yīng)確定所設(shè)定的參數(shù)，操作工不得擅自改變所設(shè)定的參數(shù)。

　　2、生產(chǎn)過程中如發(fā)現(xiàn)設(shè)備異響等不正常現(xiàn)象或鑄件滯留在模具中，應(yīng)立即停機(jī)并通知維修人員，嚴(yán)禁操作工私自維修。

　　3、生產(chǎn)過程中，操作工要確保模具的可靠性。

　　1)由于分型面不平整或磨損多，鎖模力不夠，導(dǎo)致鑄件飛邊多。

　　2)由于沖頭磨損導(dǎo)致射料位置鋁液飛濺。

　　3)由于誤操作導(dǎo)致模腔、滑塊等損壞。

　　4)由于長(zhǎng)期使用模具，促使模具材料疲勞，產(chǎn)生崩損，影響產(chǎn)品質(zhì)量。

　　4、生產(chǎn)過程中，操作工要做到產(chǎn)品自檢，規(guī)定每壓鑄成型20件產(chǎn)品，即對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行一次自檢，如發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品異常，應(yīng)立即停止生產(chǎn)，查找原因。

　　1)由于模具溫度過低，鋁液溫度低或鋁液充填速度過慢，導(dǎo)致鑄件出現(xiàn)冷隔。

　　2)由于保壓時(shí)間不夠，鑄件拔模斜度過小，導(dǎo)致鑄件裂紋甚至拉裂。

　　3)由于鋁液材質(zhì)有偏差，模腔表面粗糙，脫模劑量不足或失效，導(dǎo)致鑄件粘模。

　　5、在生產(chǎn)過程中，如發(fā)現(xiàn)模具有輕微崩缺的，而鑄件只需要進(jìn)行外觀修理，不影 響性能的，需及時(shí)向班組長(zhǎng)及車間主任進(jìn)行報(bào)告，處理方法如下：

　　1)根據(jù)實(shí)際情況，可以不終止生產(chǎn)，但鑄件產(chǎn)品必須全部進(jìn)行維修處理，在該批產(chǎn)品壓鑄完成后，必須對(duì)模具進(jìn)行維修，該情況適用于批量不大的產(chǎn)品。

　　2)立即停止生產(chǎn)，拆卸有問題的模具進(jìn)行維修，在維修后及試壓鑄確認(rèn)其完好性 后，方可繼續(xù)投入生產(chǎn)。

　　五、脫模劑

　　1、在生產(chǎn)過程中進(jìn)行壓鑄前，必須向模具噴灑脫模劑。

　　2、檢查脫模劑噴射氣壓是否適于壓鑄生產(chǎn)。

　　3、檢查脫模劑流量是否適合生產(chǎn)。

　　4、檢查脫模劑是否失效。

　　5、如出現(xiàn)上述問題，應(yīng)立即通知班組長(zhǎng)及車間主任，及時(shí)對(duì)噴射氣壓、流量 和脫模劑配比進(jìn)行調(diào)整，適用于生產(chǎn)為止。