一、 氧化夾渣

缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在鑄型不通氣的轉(zhuǎn)角部位。斷口多呈灰白色或黃色，經(jīng)x光透視或在機(jī)械加工時(shí)發(fā)現(xiàn)，也可在堿洗、酸洗或陽(yáng)極化時(shí)發(fā)現(xiàn)

產(chǎn)生原因：

1．爐料不清潔，回爐料使用量過(guò)多

2.澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良

3．合金液中的熔渣未清除干凈

4．澆注操作不當(dāng)，帶入夾渣

5.精煉變質(zhì)處理后靜置時(shí)間不夠

防止方法：

1．爐料應(yīng)經(jīng)過(guò)吹砂，回爐料的使用量適當(dāng)降低

2．改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)，提高其擋渣能力

3.采用適當(dāng)?shù)娜蹌┤ピ?/p>

4．澆注時(shí)應(yīng)當(dāng)平穩(wěn)并應(yīng)注意擋渣

5．精煉后澆注前合金液應(yīng)靜置一定時(shí)間

二、 氣孔 、氣泡

缺陷特征：三鑄件壁內(nèi)氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，有時(shí)呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過(guò)噴砂發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔 氣泡可通過(guò)X光透視或機(jī)械加工發(fā)現(xiàn)氣孔 氣泡在X光底片上呈黑色

產(chǎn)生原因：

1．澆注合金不平穩(wěn)，卷入氣體

2．型(芯)砂中混入有機(jī)雜質(zhì)(如煤屑、草根 馬糞等)

3．鑄型和砂芯通氣不良

4．冷鐵表面有縮孔

5．澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不良

防止方法 ：

1．正確掌握澆注速度，避免卷入氣體。

2．型(芯)砂中不得混入有機(jī)雜質(zhì)以減少造型材料的發(fā)氣量

3．改善(芯)砂的排氣能力

4．正確選用及處理冷鐵

5．改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)

三、 縮松

缺陷特征：鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道附近飛冒口根部厚大部位、壁的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時(shí)斷口為灰色，淺黃色經(jīng)熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴(yán)重的呈絲狀縮松可通過(guò)X光、熒光低倍 斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)

產(chǎn)生原因：

1．冒口補(bǔ)縮作用差

2．爐料含氣量太多

3．內(nèi)澆道附近過(guò)熱

4．砂型水分過(guò)多，砂芯未烘干

5．合金晶粒粗大

6．鑄件在鑄型中的位置不當(dāng)

7．注溫度過(guò)高，澆注速度太快

防止方法：

1．從冒口補(bǔ)澆金屬液，改進(jìn)冒口設(shè)計(jì)

2．爐料應(yīng)清潔無(wú)腐蝕

3．鑄件縮松處設(shè)置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯(lián)用

4．控制型砂水分，和砂芯干燥

5．采取細(xì)化品粒的措施

6．改進(jìn)鑄件在鑄型中的位置降低澆注溫度和澆注速度

四 、裂紋

缺陷特征 :

1．鑄造裂紋。沿晶界發(fā)展，常伴有偏析，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較復(fù)雜的鑄件容易出現(xiàn)

2．熱處理裂紋：由于熱處理過(guò)燒或過(guò)熱引起，常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應(yīng)力和熱膨張系數(shù)較大的合金冷卻過(guò)劇?；虼嬖谄渌苯鹑毕輹r(shí)產(chǎn)生

產(chǎn)生原因：

1．鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理，有尖角，壁的厚薄變化過(guò)于懸殊

2．砂型(芯)退讓性不良

3．鑄型局部過(guò)熱

4．澆注溫度過(guò)高

5．自鑄型中取出鑄件過(guò)早

6．熱處理過(guò)熱或過(guò)燒，冷卻速度過(guò)激

防止方法:

1．改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過(guò)渡

2．采取增大砂型(芯)退讓性的措施

3．保證鑄件各部分同時(shí)凝固或順序凝固，改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)

4．適當(dāng)降低澆注溫度

5．控制鑄型冷卻出型時(shí)間

6．鑄件變形時(shí)采用熱校正法

7．正確控制熱處理溫度，降低淬火冷卻速度

五、氣孔分析

壓鑄件缺陷中，出現(xiàn)最多的是氣孔。

氣孔特征。有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓形。表現(xiàn)形式可以在鑄件表面、或皮下針孔、也可能在鑄件內(nèi)部。

（1）氣體來(lái)源

1） 合金液析出氣體—a與原材料有關(guān) b與熔煉工藝有關(guān)

2） 壓鑄過(guò)程中卷入氣體?—a與壓鑄工藝參數(shù)有關(guān) b與模具結(jié)構(gòu)有關(guān)

3） 脫模劑分解產(chǎn)生氣體?—a與涂料本身特性有關(guān) b與噴涂工藝有關(guān)

（2）原材料及熔煉過(guò)程產(chǎn)生氣體分析

鋁液中的氣體主要是氫，約占了氣體總量的85%。

熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態(tài)鋁中溶解度非常低，因此在凝固過(guò)程中，氫析出形成氣孔。

氫的來(lái)源：

1） 大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。

2） 原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污。

3） 工具、熔劑潮濕。

（3）壓鑄過(guò)程產(chǎn)生氣體分析

由于壓室、澆注系統(tǒng)、型腔均與大氣相通，而金屬液是以高壓、高速充填，如果不能實(shí)現(xiàn)有序、平穩(wěn)的流動(dòng)狀態(tài)，金屬液產(chǎn)生渦流，會(huì)把氣體卷進(jìn)去。

壓鑄工藝制定需考慮以下問(wèn)題：

1） 金屬液在澆注系統(tǒng)內(nèi)能否干凈、平穩(wěn)地流動(dòng)，不會(huì)產(chǎn)生分離和渦流。

2） 有沒(méi)有尖角區(qū)或死亡區(qū)存在？

3） 澆注系統(tǒng)是否有截面積的變化？

4） 排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否夠大？是否會(huì)被堵?。繗怏w能否有效、順暢排出？

應(yīng)用計(jì)算機(jī)模擬充填過(guò)程，就是為了分析以上現(xiàn)象，以作判斷來(lái)選擇合理的工藝參數(shù)。

（4）涂料產(chǎn)生氣體分析

涂料性能：如發(fā)氣量大對(duì)鑄件氣孔率有直接影響。

噴涂工藝：使用量過(guò)多，造成氣體揮發(fā)量大，沖頭潤(rùn)滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來(lái)源。

（5）解決壓鑄件氣孔的辦法

先分析出是什么原因?qū)е碌臍饪祝賮?lái)取相應(yīng)的措施。

1） 干燥、干凈的合金料。

2） 控制熔煉溫度，避免過(guò)熱，進(jìn)行除氣處理。

3） 合理選擇壓鑄工藝參數(shù)，特別是壓射速度。調(diào)整高速切換起點(diǎn)。

4） 順序填充有利于型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長(zhǎng)度（>50mm），以利于合金液平穩(wěn)流動(dòng)和氣體有機(jī)會(huì)排出?？筛淖儩部诤穸?、澆口方向、在形成氣孔的位置設(shè)置溢流槽、排氣槽。溢流品截面積總和不能小于內(nèi)澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。

5） 選擇性能好的涂料及控制噴涂量。

六、解決缺陷的思路

由于每一種缺陷的產(chǎn)生原因來(lái)自多個(gè)不同的影響因素，因此在實(shí)際生產(chǎn)中要解決問(wèn)題，面對(duì)眾多原因到底是非功過(guò)先調(diào)機(jī)？還是先換料？或先修改模具？建議按難易程度，先簡(jiǎn)后復(fù)雜去處理，其次序：

1） 清理分型面，清理型腔，清理頂桿；改善涂料、改善噴涂工藝；增大鎖模力，增加澆注金屬量。這些靠簡(jiǎn)單操作即可實(shí)施的措施。

2） 調(diào)整工藝參數(shù)、壓射力、壓射速度、充型時(shí)間、開(kāi)模時(shí)間，澆注溫度、模具溫度等。

3） 換料，選擇質(zhì)優(yōu)的鋁合金錠，改變新料與回爐料的比例，改進(jìn)熔煉工藝。

4） 修改模具，修改澆注系統(tǒng)，增加內(nèi)澆口，增設(shè)溢流槽、排氣槽等。

例如壓鑄件產(chǎn)生飛邊的原因有：

1） 壓鑄機(jī)問(wèn)題：鎖模力調(diào)整不對(duì)。

2） 工藝問(wèn)題：壓射速度過(guò)高，形成壓力沖擊峰過(guò)高。

3） 模具問(wèn)題：變形，分型面上雜物，鑲塊、滑塊有磨損不平齊，模板強(qiáng)度不夠。解決飛邊的措施順序：清理分型面→提高鎖模力→調(diào)整工藝參數(shù)→修復(fù)模具磨損部位→提高模具剛度。從易到難，每做一步改進(jìn)，先檢驗(yàn)其效果，不行再進(jìn)行第二步。